選定された原木はリングについた5枚の刃を持つラインに流れ、皮剥きされます。専用のオペレーションルームから原木の木口方向を揃えます。

2つの互いに平行に向かい合った切削ヘッドを持ち、チップを得ながらタイコ材（キャンツ）を作ります。これに帯鋸盤4基で構成されたハードラインの心臓部です。

クォードソーから得られた耳付板の丸身を削ります。左右の2枚のチップソーで幅を決め、耳付板を処理します。

チップキャンター＆クォードソーの工程を2回通して角材を得た後に、更に1/2、1/4に小割りを行います。

板割りの後、自動設定された長さにカットします。最大１度に4枚までカットすることができます。

ラインの最終工程ではコンベアに乗った製品が検品と同時に自動積込みされて、バンド締めの後、製品として出荷されます。

エジャーから得られた側板を6種類のブースに分け、自動設定された寸法にカットします。プログラムを入力し、カット数を自由に設定することができます。

製材機の9ｍもある帯鋸の歯先の研磨や、帯鋸の身体を作るところです。身体作りは大変難しい作業で、作業する人を「ソー・ドクター」とも言います。